رئیس اداره خدمات فنی شرکت پتروشیمی امیرکبیر از انجام موفقیت‌آمیز ۶ پروژه مهم و اساسی در این شرکت توسط کارکنان اداره بازرسی فنی خبر داد.

به گزارش پایگاه خبری سرمایه گذاری آنلاین،خشایار رئیسی کاج با اشاره به پروژه‌های در حال انجام و انجام شده اداره بازرسی فنی در دو ماه گذشته اظهار داشت: TLEها درکوره‌های واحد الفین نوعی مبدل جهت بازیافت حرارت تولید شده در کوره‌ها و تولید بخار با فشار بالا می‌باشند که با توجه به شرایط عملیاتی این مبدل‌ها، یکی از پدیده‌هایی که در قسمت پایین و بالای تیوب‌های آنها رخ می‌دهد خوردگی و ایجاد ترک در متریال مورد استفاده می‌باشد.

 

وی افزود: این موضوع می‌تواند ناشی از عوامل فرایندی و متالوژیکی متعدد باشد و سبب متوقف شدن فرآیند تولید شود.

 

رئیس اداره خدمات فنی شرکت پتروشیمی امیرکبیر ادامه داد: در سال 1396 در پتروشیمی امیرکبیر این مبدل‌ها از قسمت پایین دچار خوردگی شدید گردیدند  و شدت و سرعت نشتی ناشی از خوردگی تیوب‌های داخلی و سطح داخلی تیوب شیت پایینی به حدی بود که باعث توقف همزمان کوره‌ها شده و در نتیجه برروی تولید واحد و هزینه تعمیرات تأثیر زیادی گذاشتند.

 

مهندس رئیسی کاج به آغاز مجدد عملیات تعمیرات این مبدل‌ها در سال 97 اشاره کرد و گفت: از این رو در سال 1397 در زمینه ریشه‌یابی علل سوراخ شدگی تیوب‌ها، پروژه‌ای با عنوان RCFA به روی TLE‌های واحد الفین توسط اداره بازرسی فنی تعریف و با همکاری شرکت نفتان پایش و سایر ادارات از قبیل بهره‌برداری واحد، فرآیند و آزمایشگاه اجرا شد.

 

این مسئول اضافه کرد: در این راستا از متریال‌های آسیب دیده و آب  BFW نمونه برداری شد و با انجام تست‌های آزمایشگاهی ازقبیل آنالیز شیمیایی، مکانیکی، ساختاری و غیره مشخص گردید که عامل اصلی تخریب بالا بودن یون‌های مخرب در آب BFW و سیستم مونیتورینگ ناقص و اصلاح آب(TREATMENT) می‌باشد.

 

رئیس اداره خدمات فنی با بیان اینکه در حال حاضر شرایط فرآیندی مبدل‌ها مناسب است، خاطرنشان کرد: همچنین سایر عوامل از قبیل پدیده پتویی شدن  ناشی از دمای گاز خروجی بالاتر از حد مجاز، مسائل طراحی و ساخت و فشار و سرعت نامناسب آب ورودی به TLE‌ها نیز مطرح شد، از این رو بعد از شناسایی عوامل تخریب؛ با کنترل بیشتر و دقیق‌تر آب BFW و سایر پارامترهای موثر، خوردگی تیوب‌ها و تیوب شیت این مبدل‌ها کنترل گردید و خوشبختانه تاکنون نشتی و مشکل خاص ناشی از خوردگی مشاهده نگردیده و شرایط فرآیندی آنها مناسب  می‌باشد .

 

-        پایش خوردگی زیرعایق خطوط در واحد الفین

 

مهندس رئیسی کاج به یکی دیگر از پروژه‌های انجام شده این اداره اشاره کرد و گفت: خوردگی زیرعایق از مهم‌ترین مکانیزم‌های تخریب خارجی تجهیزات می‌باشد که اصولا زمانی که خوردگی در زیرعایق فعال است، قابل شناسایی  توسط بازرسی چشمی از روی عایق نمی‌باشد، عامل اصلی خوردگی زیرعایق، محبوس شدن آب در زیر عایق تجهیزاتی می‌باشد و تجهیزاتی که به‌طور متناوب در سرویس قرار می‌گیرند و یا در معرض تغییرات درجه حرارت فرآیندی هستند نسبت به تجهیزاتی که در دمای ثابت کار می‌کنند به این مکانیزم تخریب بسیار مستعدتر می‌باشد .

 

وی ادامه داد: از این‌رو اداره بازرسی فنی باتوجه به اهمیت موضوع خوردگی زیر عایق و خطرات و پیامدهای آن، پروژه‌ای با عنوان پایش خوردگی زیر عایق خطوط در واحد الفین براساس استانداردهای API583 ، API 571 تعریف و برای 360 نقطه بر روی خطوط کلاس یک و دو ( از نظر پیامدهای ایمنی ) با کمک پیمانکار اجرا گردید. روش پایش خوردگی در این پروژه بازکردن عایق و بازرسی چشمی سطوح خارجی خطوط به همراه ضخامت سنجی بود.

 

این مسئول با بیان اینکه با اجرای این پروژه مشخص شد که چندین خط که ازنظر سیال فرآیندی و پیامدهای ناشی از Failure  بسیار خطرناک بودند دچار خوردگی شدید زیر عایق شده‌اند عنوان کرد: پس از بررسی ضخامت باقیمانده توسط روش‌های مناسب درحین سرویس به‌صورت موقت تعمیر شدند، با اجرای این پروژه مشخص گردید که  این پایش جهت سایر خطوط در واحد الفین و سایر واحدهای مجتمع  با پیامدهای خطرناک ایمنی ناشی ازFailure بسیار ضروری است.

رئیس اداره خدمات فنی در ادامه اظهار داشت: از این‌رو مجدداً پروژه‌ای با این عنوان جهت 1500 نقطه در واحدهای الفین،BD,B1,HD تعریف گردید و در حال حاضر در مراحل ابتدایی اجرا می‌باشد .

 

بررسی علل سوراخ شدگی تیوب‌های کانوکشن در کوره یک واحد الفین

 

مهندس رئیسی کاج بررسی علل سوراخ شدگی تیوب‌های کانوکشن در کوره یک واحد الفین را یکی دیگر از پروژه‌های این اداره برشمرد و عنوان کرد: یکی از مهم‌ترین بخش‌های کوره‌ها در واحد الفین، بخش کانوکشن می‌باشد که در سال گذشته، کوره یک واحد الفین بدلیل سوراخ شدگی در قسمت تیوب‌هایHTCII کانوکشن، چندین بار از سرویس خارج شد و این امر علاوه بر تاثیر بر تولید باعث افزایش هزینه تعمیرات نیز می‌شد.

 

وی افزود: از این رو جهت ریشه‌یابی علت نشتی‌ها، پروژه‌ای با عنوان (RCFA) در این خصوص توسط اداره بازرسی فنی تعریف و با همکاری شرکت نفتان پایش و سایر واحدهای مرتبط از قبیل بهره‌برداری واحد الفین، اداره فرآیند و اداره آزمایشگاه اجرا شد.

 

رئیس اداره خدمات فنی شرکت جزئیات انجام این پروژه را بیان کرد و گفت: دراین راستا ازمتریال آسیب دیده و خوراک‌های استفاده شده در کوره‌ها نمونه برداری شد و با انجام تست‌های آزمایشگاهی از قبیل آنالیز شیمیایی، مکانیکی، ساختاری و غیره مشخص گردید ایجاد خوردگی داغ به‌وسیله نمک‌های مذاب و به دنبال آن سولفیداسیون به عنوان مکانیزم اصلی تخریب، می‌باشد که پدیده خوردگی داغ ناشی از کیفیت پایین خوراک نفتای دریافت شده از برخی منابع به دلیل درصد بالای یون‌های سدیم، پتاسیم به همراه گو‌گرد در این خوراک‌ها می‌باشد.

این مسئول ادامه داد: همچنین افزایش موضعی دما به دلیل تشکیل رسوبات یا وجود آلودگی بر روی سطوح داخلی به عنوان عامل تشدید و تسریع کننده تخریب مطرح شد.

 

وی خاطرنشان کرد: از این رو بعد از شناسایی عوامل تخریب، با کنترل بیشتر و دقیق‌تر خوراک‌های تهیه شده و همچنین تمیزکاری کانوکشن کوره یک با Steam، خوشبختانه مشکل سوراخ شدگی کانوکشن کنترل شد و تاکنون شرایط این بخش از کوره یک مناسب می‌باشد، از این رو جهت جلوگیری از تکرار این نوع از مکانیزم تخریب در آینده، پایش مداوم خوراک‌های تهیه شده از منابع مختلف الزامی می‌باشد.

 

عیب‌یابی، رفع عیب و راه‌اندازی سیستم حفاظت کاتدی مجتمع به روش اعمال جریان

 

مهندس رئیسی کاج با تشریح این پروژه عنوان کرد: سیستم حفاظت کاتدی مجتمع  که به‌صورت مجزا در واحدهای مختلف مجتمع در زمان پروژه اجرا گردیده از نظر فنی و عملکردی دارای مشکلات زیادی است از این‌رو به‌منظور بر طرف نمودن این مشکلات، پروژه‌ای در سال 1397 در این خصوص تعریف و اجرایی شد.

وی افزود: در این پروژه  بعد از عیب‌یابی دقیق سیستم موجود، سیستم حفاظت کاتدی جدیدی  در برخی واحدها از جمله واحد الفین و CF طراحی گردید به‌طوری که در این طرح تعدادی چاه آندی با عمق حدود 70 متر در سایت تعبیه گردید تا در کنار بسترهای آندی قدیمی خطوط زیر زمینی مجتمع به‌صورت یکپارچه محافظت گردد. در حال حاضر پروژه مذکور در مراحل پایانی می‌باشد .

 

تعویض و نصب سیکلون‌های کوره‌های واحد الفین

 

رئیس اداره خدمات فنی شرکت به تعویض و نصب سیکلون‌های کوره‌های واحد الفین اشاره کرد و گفت: با توجه به آسیب‌های وارد شده به جداره این سیکلون‌های ناشی از سایش به دلیل عدم استفاده از ورق مطابق مشخصات متریالی نقشه‌های طراحی، پروژه‌ای در این راستا تعریف گردید.

 

وی ادامه داد: پس از تهیه ورق، ساخت و نصب سیکلون‌ها در دستورکار قرار گرفت و تا‌کنون تعویض سیکلون  کوره H-1101 واحد الفین انجام گردیده و در توقف‌های بعدی بقیه کوره‌ها نیز انجام خواهد شد.

 

پروژه ضخامت‌سنجی کلیه خطوط و تجهیزات فرآیندی مهم در واحدهای مجتمع

 

این مسئول، پروژه ضخامت‌سنجی کلیه خطوط و تجهیزات فرآیندی مهم در واحدهای مجتمع را، یکی دیگر از پروژه‌های در حال انجام اداره بازرسی فنی برشمرد و بیان کرد: با توجه به اهمیت مبحث خوردگی در تجهیزات و خطرات و عواقب فرآیندی و ایمنی ناشی از عدم توجه به آن، در پتروشیمی امیر‌کبیر طبق استانداردهای معتبر و شرایط فرآیندی خطوط و تجهیزات،  هر چند سال یکبار پروژه ضخامت سنجی به منظور پایش خوردگی یکنواخت تعریف و اجرا می‌گردد.

  مهندس رئیسی کاج در پایان خاطرنشان کرد: از این رو در حال حاضر نیز پروژه ضخامت سنجی با پیشرفت پروژه‌ای60 درصد جهت اکثر خطوط و تجهیزات مهم فرآیندی در کلیه واحدها در حال اجرا می‌باشد .